中国车企做梦想要的TPS秘籍得到它也是废柴


ʱ䣺2019-06-17

  我曾无数次设想,有一个茶室,有一个大院,累了去茶室喝茶,有劲了去大院做木器,用我处女座的心做出有温度的座椅、书架等。但我知道这是个奢侈的想法,每月1、2套家具的产量,我可能会饿死,因为大多数人买家具不会考虑用几十年,也很难欣赏原木的情怀,“宜家”那种便宜又好看的快装家具,最符合市场需求,“能用”“差不多就行”是很多人的实际想法。

  有匠心的人很多,中国也一直不缺少工匠,远的可以看故宫的青花瓷、四大鼎,近的可以搜搜来一石印章、大师古琴等,中国目前缺少欣赏匠人和匠品的环境,这才有次品横行、山寨遍地的兴盛,从而导致工匠们的迷茫和迷失。尽管前段时间国家拍摄了“大国工匠”纪录片,呼吁匠心回归,然而在这个浮躁的社会,并没有给予工匠需要的尊严和地位,免不了随风而散去。

  一次的工厂参观,我本以为和以前无数次活动一样,看看装配线,听听解说,走走过场,然而我发现这里有跟其它工厂完全不一样的“工匠”氛围。这里的工匠有较高的地位,即使做一颗螺丝钉也能感觉到自己的价值,收入也不俗,所以生产线上的员工,大可以静心专注于技艺的打磨而无旁心。其实,任何企业并不缺有能力的员工,缺的是有主人翁意识的员工,同样的道理,养成一个工匠并不难,难的是有让工匠甘于做工匠并以工匠为骄傲的环境,这个有“工匠”氛围的工厂是广汽丰田。

  有同行提出疑问:在机械化输送,标准化作业的流水线上,每个员工都在做一些简单且反复的工作,是否真的需要“工匠”精神?对此我突然想到了苹果公司,生产线是美国人发明的,为的是满足工业化时代的高效率需求;但把手工业者的工匠精神搬到生产线上,是日本人创造的,因为日本是个极度推崇“匠心”的国度,大家熟悉的寿司、保温杯,不熟悉的木履、吉田包等,在一生专注于做一件事情的倡导下,任何一件物品都被做到了极致。苹果的ipad也是流水线上的产品,但其镜面般的后盖是找日本匠人逐个研磨出来的,或许,这能解答工匠和流水线相得益彰的关系。

  其实,工匠精神遍布流水线的每一个环节,在冲压车间,工匠师傅告诉我们,检查钣金件达到良品的条件,不是什么激光,超声波等现代科技能实现的,最大师级的检查方法,是带着两层手套触摸钣金件表面,练就摸出0.005毫米凸点的境界。对于我们初体验的人来说,0.5mm已经不容易了,要提高100倍,没有一种追求极致,并陶醉于其中的精神哪里能做到?我们常说,美国车普遍粗糙些,日本车更加精细,这可能就是工匠精神在生产线上的体现吧。

  活动中,有个非常有趣的环节,SQA自主监查员在一台训练用汉兰达上,虚设了十多个缺陷点,包括胶条缝隙、螺栓松动、卡扣干扰等。我们这些“一日工匠”们在共同努力下,也只发现了几个缺陷。后来才知道,戴着SQA黑色工帽的监查员,全广丰仅有5人,他们是生产线员工既景仰又惧怕的人,因为他们技艺精湛,经过了丰田严苛的资格认证,按照丰田全球标准在“鸡蛋里挑骨头”。SQA们甚至拥有特权,在丰田标准基础上可制定更高标准,比如真皮座椅发出摩擦声在日本是合格的,但在广汽丰田就是缺陷,因为中国消费者不乐意,所以广丰据此会给供应商加道圣旨:选择更柔软的座椅材质。

  当一个工匠的技能达到如此顶峰时,下一步做什么,我和其中一个SQA讨论。他说,他很喜欢一个叫若林克彦的日本人,一生都在跟看似简单的螺母打交道,年轻时发明了“永不松动”的螺母,但几年之后,永不松动被证明在矿山机械这些振动大的地方依然有缺陷,于是,若林克彦继续钻研,6年之后,研制出了新螺母,虽然工艺复杂价格不低,但日本JR铁路最终选择了这款螺母,并应用于全日本新干线上。最后的总结,一是再普通的工作其实也能发现伟大,二是工匠只有阶段性的顶峰,没有永远的顶峰。

  所以,提升和改进,是工匠精神永远的追求,因为极致也是没有尽头的意思。在广丰内部存在一种激励氛围,鼓励大家为每一道工序的完美,去发挥创造力。在密封胶生产线上,我们又发现一件趣事,检查员不时拿出一面“化妆镜”照照,看上去跟生产线很不搭调,这究竟有何用?原来,车顶部位有个视觉盲区,涂密封胶时容易产生断缝导致漏水,几年前曾发生过两件不良,在淋雨房测试的时候被检出,后来涂装车间的员工就想出了这个办法,“发明”一面镜子来解决了这一问题。

  其实这种工匠精神并不仅限于丰田内部,像广汽丰田内饰供应商广州樱泰,其对于品质的苛求完全达到了丰田般的吹毛求疵。座椅缝线毫米以内,为了解决人工车缝时难以避免的蛇形不良,一线员工创造出了专用的压脚工具,使不良降为零。而这项发明不仅获得了国家专利,更被推广到日本母公司的生产流程中。其实樱泰只是个缩影,广汽丰田将其品质理念延伸至了自己的供应商,形成一体化、过程导向的零部件品质管理体系。

  前段时间,广汽丰田涂装车间取消了中涂检查线,这在丰田全球工厂是首例,我心里掠过一丝不踏实。涂装系长王振东告诉我们,为了这个目标,他们花了足足两年时间,在涂装车间实现多达125项改善,将中涂缺陷率从每台车6.8件降低至每台车0.9件,达成了和日本母工厂对等的目标(每台车1件)。目前广丰涂装车间不良率每一千台车3.6个,低于行业平均水平(每一千台车20个不良)的五分之一,处于全球顶尖水平。

  2016年,广汽丰田的两条生产线被丰田评为零缺陷率生产线条生产线条“零缺陷率”的三分之一。依靠工匠精神的自完结检查,让SQA无事可做是各车间敢想不敢说的目标。

  这次我们的所见所闻,都是丰田的精益化生产方式的极致体现,“准时化”(JUST IN TIME)和“自働化”是其两大支柱。前者强调避免浪费,提升效率;带人字旁的“自働化”则要求在工序内保证品质,人和机器能够判断工序的好坏,发现问题及时改善,不将不良品流到下工序。而“自働化”则要通过“自工序完结”工作方法实现。品质保证有两个方法,一是通过检查,另一个则是在工序内进行保证,跑狗图解牌也就是我们所说的“自工序完结”。

  “自工序完结”要求员工在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件,并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能。当工人明确良品条件并彻底遵守标准作业,并能够清晰地判断自己作业的好坏,确保在每个工序根本就不会产生不良产品,那自然也就保证了产品的质量。

  虽然说起来简单,但要彻底实现自工序完结可不是件容易的事,其强调的是人机的最佳结合,而不是单单的用机械代替人力的自动化。“自働化”的最佳代表可以说是丰田生产线独有的“安东”系统,每一位工人在流水作业的过程中只要发现问题,都有权拉下安东拉绳报错,甚至让生产线暂停。这种提出问题不会被指责的文化,得以让每一个品质问题都“曝露在阳光下”。

  据我所知,除了汽车媒体,广丰居然还接受各种制造企业的参观,大家都知道丰田TPS精益管理的厉害,希望把TPS引入到其它制造业吧,对此广丰也从不吝啬。但迄今为止,似乎并没有哪家能成功复制;就像我们都钦佩海底捞火锅的服务模式,都想学它的管理方法,但很遗憾还没出现学得像的。

  方法论很简单,各种TPS研究书籍一大堆,跳出丰田服务于其它企业的高管也不少,但真正的TPS依然只存在于丰田。从这次“一日工匠”的亲身感受来说,我并不觉得TPS是一种方法论,更像是一种精神,而且核心还是工匠精神,所谓的PDCA谁都会做,但要让人坚持并爱上PDCA太难了,在广丰流水线上,我能感觉到工匠们热爱这些“简单”工作的气氛,感觉到他们工作中不断雕琢和挑战的自豪感,这种感觉弥漫于制造、管理、检验等各个角落,这可能就是广汽丰田的品质之魂吧。

  我曾无数次设想,有一个茶室,有一个大院,累了去茶室喝茶,有劲了去大院做木器,用我处女座的心做出有温度的座椅、书架等。但我知道这是个奢侈的想法…[详细]


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